浙江鸿翔筑能科技股份有限公司创建于1987年，位于 中国潮乡 浙江海宁，是一家集设计、制作、安装为一体的总承包企业。二十余年拼搏奋进，鸿翔赢得了国家高新技术企业、浙江省建筑业现代化示范企业等荣誉称号，在高质量发展之路上勇立潮头。

旗下全资子公司浙江鸿翔筑能钢构有限公司总占地面积150亩，拥有传统生产线8条，智能制造线4条，年产能12万吨以上。自2021年起，我司投资建设 钢结构装配式住宅构件数字化智能制造示范车间 ，努力打造智能制造行业标杆。目前示范车间占地28亩，建设有高标准柔性化钢柱生产线1条、钢梁生产线2条、构件后处理生产线1条，预计年产能达5万吨。在硬件上，示范车间选配日本神钢、川崎、瑞典ABB等国际顶尖机器人设备48套；在软件上，将管理（ERP）软件与迈斯（MES）系统有机结合，实现可视化人机互动、精准高效、任务清晰、成本可控的信息化管理目标。经试生产实践验证，示范车间各项性能指标均达到原设计要求，智能化程度达到国内领先水平。

作为全国第一家真正意义上实现钢结构智能制造的典范，钢结构装配式住宅构件数字化智能制造示范车间在低碳、节能、高效、环保上从原传统粗放型的管理模式成功转型升级，突破 非标 定义下对钢结构制造框定的重重阻碍，实现钢结构制造的数字化联通、智能化流转与信息化管理。示范车间的成功投产，标志着全国钢结构行业向智能制造迈出的实践性的一步，实现了钢构制造行业的 三大升级、两大提升 。

一是实现低碳环保一站式升级。车间后道处理将传统油漆涂装工艺升级换代为喷粉工艺，在钢结构行业尚属首家，成功解决油漆涂装溶剂挥发性气体收集难、环保设备流于形式等环保的 老大难 问题，完美实现VOCs零排放；同时，整个车间均在合理区域适配固定工位，按工位及设备点位科学配备烟气、废气收集系统，规避了传统车间因点多面广、工位随意性大、构件规格差距大等多方面因素造成的切割烟尘、焊接烟气收集难的问题，烟尘、烟气收集率达100%，处理净化率95%以上。项目总体VOCs排放仅每年0.792吨，每年直接减少VOC排放6.483吨。

二是实现能耗管控更替式升级。由于 隐式框架钢结构住宅体系 标准化程度相对较高，钢柱采用矩型钢管，钢梁采用窄翼缘H型，目前钢厂成品热轧型材占比达到60%。随着行业发展，热轧标准型材还将不断完善，意味着占比还有望提升。成品采购替代传统原材料加工过程中钢板切割、组立、焊接工艺，大大节约了电力、气体能耗。

三是实现信息化管理全方位升级。示范车间采用全流程信息化管理，从设计端口直接贯通排产、生产全程智能化数据收集运转到物流发货进行全过程管控，为后期公司可持续发展的智能制造多基地化布局的管理可复制性提供充足的数据实践支撑。

四是实现亩均产能的大跨度提升。示范车间合理利用了住宅体系构件尺寸小、规格少、易批量生产的优势，生产线联通与布局紧凑、高效，有效规避了传统钢结构制造车间生产线拉锯式布局、堆场用地大、土地利用率底的弊端，亩均钢结构产能可达1800吨/年，较传统同产能节约土地资源100亩以上。

五是实现人均日产能的跨越式提升。示范车间遵循 机器换人 理念，全自动生产线设备操作替代手工切割、焊接等主要人工工艺流程，从劳动密集型产业转型升级，有效缓解了传统重工行业老龄化严重现象，有助于产业工人从高专业技能型向高信息化、机械化技术型发展，人均产能可提升200%以上。

以创新志，谋未来强。我们深信， 示范车间 只是我司创新变革发展之路的开端，信息化、智能化带来的可复制发展才将是鸿翔低碳工业化发展的最终归宿。我们将与钢结构装配式住宅的发展同频共鸣，立足创新驱动企业转型，立足科技推动蝶变跃升，立足改革为中国绿色建筑发展贡献绵薄之力。